收货环节不能马虎
每天早上货车一到门口，仓库人员就得开始清点货物。这时候最怕的就是单据和实物对不上。比如采购订单写了50箱矿泉水，结果送来60箱，多出来的那10箱不能随便收，得先联系采购确认是不是改了数量。实际操作中，很多小仓库图省事直接全收，结果月底盘点才发现库存虚高。
标准做法是：核对送货单、检查外包装是否破损、按品类抽样验货。确认无误后，在系统里做收货登记，打印条码贴上，才算完成第一步。
上架讲究位置和效率
货收完了不是随便找个空地儿堆起来就行。比如饮料要放在靠近出货区的位置，重物放底层货架，易碎品单独区域存放。有些仓管员习惯把新到的货堆在最外面，看着整齐，可下次拣货时反而要绕远路。
建议用ABC分类法：A类是畅销品，放在离打包区最近的黄金位置；B类中等动销，放中间层；C类不常卖的，往高处或角落放。这样拣货路径最短，一天下来少走几百米。
日常保管要防差错
仓库最怕“账实不符”。上周有个客户反馈说下单的电池一直没发，查系统显示有库存，结果去货架找了一圈根本没有。后来发现是上次补货时贴错了库位标签。
解决办法是定期循环盘点。比如每周抽查30个SKU，重点盯高频出入库的品种。同时严格执行“先进先出”，特别是食品、化妆品这类有保质期的，老批次不优先出库，过期损失就大了。
拣货方式影响出货速度
订单一来，是让一个人从头走到尾捡完所有商品，还是多人分区协作？这得看订单量。小仓库一天几十单，可以用“摘果式”：打印一张订单，拣货员按清单跑一趟搞定。大一点的仓库上百单，就得用“播种式”：先把所有订单的商品按品类汇总，一次拿一大把，再分到各个订单里。
举个例子：今天有10个订单都要抽纸，摘果式要来回货架10次；播种式只去一次拿10提，回来分装，省时间。
打包发货前再核一遍
打包看似简单，其实最容易出错。曾经有仓库把客户要的黑色T恤发成了白色，退货回来还得重新发，运费搭进去不说，客户体验也砸了。
加一道复核岗很有必要。可以由打包人自检，也可以安排专人抽查。系统支持的话，扫描订单条码自动匹配商品，对不上直接报警。哪怕多花几秒钟，比发错货强。
系统记录要实时更新
很多传统仓库还在用Excel记账，问题在于信息滞后。比如上午刚出了一单，下午销售又打来要货，查表显示还有库存，其实已经发走了。
上一套基础WMS系统并不贵，手机扫码就能更新库存。关键动作都留痕：谁在几点收的货、哪天上的架、什么时候出的库，全部可追溯。出了问题不用扯皮，翻记录就行。
退换货别当成麻烦事
客户退回来的东西不能直接扔回原位。先检查有没有损坏，能不能二次销售。能卖的，做入库登记；不能卖的，单独存放走报废流程。
有家做母婴用品的仓库，收到退回的奶瓶会统一消毒后再上架，既安全又减少损耗。这套流程写进SOP，新人来了也能照着做。